Produkcja z metali i stali

Mobilny zakład tłoczenia oleju roślinnego i przeróbki na biopaliwo powstał w Przemysłowym Instytucie Maszyn Rolniczych w Poznaniu (PIMR). Zestaw umożliwia rolnikom wytwarzanie biopaliwa z własnych surowców.

Wyprodukowane biopaliwo może być wykorzystane do napędu ciągników rolniczych, maszyn roboczych i pojazdów, a także jako paliwo dla celów grzewczych.

Prototyp mobilnego zakładu wyprodukował poznański PROMAR. Na naczepie zainstalowane zostały wszystkie elementy składowe zakładu wytwarzania biopaliwa: estryfikator, tłocznia oleju roślinnego, zbiorniki surowców i gotowych produktów.

Jak powiedział Ryszard Chmielewski z PIMR, to prawdopodobnie jedyna taka konstrukcja.

„Nie znaleźliśmy ani w Europie, ani w USA takiego pomysłu, by wszystkie te elementy pomieścić na jednej naczepie i by mieć możliwość dojazdu do ziarna i do rolnika” – powiedział

Wydajność zestawu to ok. 500 litrów biopaliwa na jeden cykl, produkcja takiej ilości paliwa trwa ok. 4 godzin. Zakład może prowadzić produkcję m.in. z rzepaku, słonecznika, soi, gorczycy, lnu i lnianki. Koszt zestawu to ok. 170 tys. zł.

W skład zakładu wchodzi wytwórnia działająca w oparciu o opatentowaną technologię sposobu otrzymywania paliwa odnawialnego z olejów roślinnych, a także nowej generacji prasa umożliwiająca tłoczenie oleju z różnych nasion oleistych, przy niskim zużyciu energii.

Zdaniem Ryszarda Chmielewskiego, zestawem mogą być zainteresowani rolnicy zrzeszeni w grupach producenckich.

„Rozmawiamy z wójtami wielkopolskich gmin, chcemy pojechać z tym mobilnym zakładem bezpośrednio do rolników, przekonać ich, że jest to dobra inwestycja. Różnica kosztów wytworzonego w oparciu o własne surowce paliwa a ceną zakupu paliwa na stacji jest znaczna” – powiedział.

Według twórców rozwiązania, mobilny zakład umożliwia ograniczenie nakładów inwestycyjnych związanych z budową hal produkcyjnych, zmniejszenie kosztów produkcji poprzez zminimalizowanie kosztów transportu surowca, a także zwiększenie wykorzystania gamy nasion roślin oleistych.

Opatentowana technologia wytwarzania biopaliwa powstała przy współudziale Politechniki Poznańskiej, była wielokrotnie nagradzana na targach w kraju i za granicą. Wytwórnia paliwa znalazła już nabywców w Polsce i na Ukrainie. Mobilny zakład tłoczenia oleju roślinnego i przeróbki na biopaliwo otrzymał Złoty Medal MTP na tegorocznych Międzynarodowych Targach Energii Odnawialnej Greenpower w Poznaniu.

Robotyka i informatyka w wydaniu RoboCAMP to wielokrotnie nagradzany autorski program nauczania. Połączenie zabawy klockami z programowaniem pozwala zachęcić dzieci i młodzież do poznawania podstaw tych dziedzin oraz sukcesywnego rozwijania umiejętności – tłumaczyli podczas Pikniku Naukowego Polskiego Radia i Centrum Nauki Kopernik przedstawiciele innowacyjnej firmy z Gdańskiego Parku Naukowo-Technologicznego. Dzieci mogą wygrać edukacyjne półkolonie projektując "Robota, który zmieni świat".

W ramach autorskiego programu RoboCAMP organizowane są zajęcia, podczas których roboty "ożywają" w rękach dzieci. Edukatorzy uczą je, jak zaprojektować, zbudować i zaprogramować robota. Młodzież może wziąć udział w kursach semestralnych lub półkoloniach – warsztatach wakacyjnych lub zimowych.

Takie "wakacje z robotami" można wygrać biorąc udział w konkursie rysunkowym przeznaczonym dla dzieci w wieku od 6 do 14 lat. Każde z nich powinno wymyślić swojego robota i narysować wymarzoną konstrukcję z klocków lego. Jak zapewniają organizatorzy, najlepsze pomysły będą zrealizowane na półkoloniach, a na podstawie rysunków zostaną zbudowane roboty. Autorzy najlepszych prac otrzymają zaproszenia na półkolonie wakacyjne RoboCAMP.

Prace można wysyłać do 30 maja e-mailem na adres: konkurs@robocamp.pl lub pocztą na adres spółki. RoboNET Sp. z o. o. ul. Trzy Lipy 3,80-172 Gdańsk. Na odwrocie należy podać imię i wiek autora oraz telefon i adres email rodzica.

Firma RoboCAMP rozpoczęła działalność w ramach Akademickiego Inkubatora Przedsiębiorczości (AIP) na Uniwersytecie Gdańskim. Utworzyli ją studenci Politechniki Gdańskiej. W 2006 r. Wojciech Syrocki, student Wydziału Elektroniki Telekomunikacji i Informatyki tej uczelni, proponując dzieciom naukę poprzez zabawę zwyciężył w ogólnopolskim konkursie na najlepszy biznesplan.

Od tego czasu przedsiębiorca wraz z grupą RoboNET przeprowadził liczne kursy naukowe dla dzieci i młodzieży z zakresu robotyki i programowania, z wykorzystaniem zestawów LEGO Mindstorms NXT. Zespół RoboNET został m.in. nagrodzony w Konkursie Krajowi Liderzy Innowacji i Rozwoju, odebrał nagrodę Marszałka Województwa Pomorskiego za szczególne osiągnięcia na rzecz rozwoju sektora małych i średnich przedsiębiorstw. Wojciech Syrocki został opisany w serwisie – www.polishhighfliers.pl , gdzie prezentowane są sylwetki młodych Polaków, których osiągnięcia wpływają na codzienne życie milionów ludzi na świecie. Serwis będzie promował Polskę m.in. podczas turnieju Euro 2012.

2 złote medale, 1 srebrny i 1 brązowy zdobyli studenci z Politechniki Warszawskiej w zawodach Aero Design East dla konstrukcji latających, które odbyły się pod koniec kwietnia w Stanach Zjednoczonych.

Zawody AERO DESIGN są zawodami projektowymi dla studentów kierunków lotniczych, organizowanymi corocznie przez Society of Automotive Engineers (SAE). Głównym zadaniem stojącym przed zawodnikami jest zaprojektowanie i zbudowanie modelu latającego zdolnego do podniesienia jak największego ładunku.

Zawody odbyły się w dniach 27-29 kwietnia w Cummings, w amerykańskim stanie Georgia. Samolot Evolution zbudowany przez członków Studenckiego Międzywydziałowego Koła Naukowego SAE z PW w klasie Advanced zajął 2. miejsce w generalnej klasyfikacji. Poza tym Evolution nagrodzony został złotem w kategorii prezentacja, a także zajął 1. miejsce za największy podniesiony ciężar. Evolution udźwignął 20,7 kg przy masie własnej 4,1 kg. Był to rekord zawodów. W klasie Advanced startują maszyny latające o rozpiętości skrzydeł powyżej 3 metrów, wyposażone w wiele silników.

Z kolei w najbardziej prestiżowej klasie Regular studenci z PW zajęli 3. miejsce w kategorii największy podniesiony ciężar. Ich samolot – Tequilla – uniósł 16,32 kg ciężaru przy masie własnej 3,3 kg. Głównym zadaniem w tej klasie konstrukcji jest podniesienie jak największej masy płatnej, ale istotny wpływ na ostateczny wynik ma również zgodność obliczeń z rzeczywistymi osiągami samolotu.

Jak wyjaśniają na swojej stronie członkowie SMKN SAE, co roku zmianie ulega regulamin zawodów, co zmusza startujące drużyny do szukania nowych dróg do zwycięstwa. Zawody AERO DESIGN organizowane są w trzech znacznie różniących się od siebie klasach: micro, regular i advanced. W każdej z nich droga do osiągnięcia sukcesu jest inna, dzięki czemu na zawodach pojawia się niezwykle szeroka liczba rozwiązań konstrukcyjnych i pomysłów na zbudowanie maszyn latających.

Zawody odbywają się w trzech edycjach. Dwie z nich: EAST i WEST (wschodnia i zachodnia), mają miejsce w Stanach Zjednoczonych, natomiast trzecia odbywa się w Brazylii.

Szczegółowa relacja z zawodów na stronie http://aerodesign.meil.pw.edu.pl/

Amerykańska firma Akamai Technologies, której serwery obsługują blisko 30 proc. ruchu w światowym internecie, uruchomiła w Krakowie swoje główne centrum technologiczne w Europie. W ciągu najbliższego roku pracę znajdzie tam ponad 100 osób. 

„Będzie to nasze najważniejsze centrum technologiczne w tej części Europy, obecnie nie planujemy tu żadnych podobnych inwestycji” – powiedział PAP w środę Martin Haering, wiceprezes Akamai EMEA, który zarządza oddziałem w Krakowie.

Obecnie w krakowskim biurze pracuje ponad 40 osób, a do końca tego roku zatrudnienie zostanie podwojone. Zgodnie z planami w połowie przyszłego roku pracować będzie tam ponad 100 pracowników.

Jak wyjaśnił Haering, zatrudniani będą przedstawiciele różnych zawodów, bowiem krakowskie centrum zajmie się wieloma dziedzinami: technologią, finansami, sprzedażą, księgowością, prawem oraz obsługą sieci serwerów Akamai rozsianych po całym świecie. Firma obecnie posiada 108 tysięcy serwerów w 2 tys. lokalizacji.

Prezes pytany o dalsze plany zatrudnienia zaznaczył, że będą one zależeć od rozwoju sytuacji rynkowej. Przytoczył przykład placówki w indyjskim Bangalore, która w 2005 roku startowała z 50 osobami, a obecnie jej zespół liczy 700 pracowników.

Według przedstawiciela amerykańskiej firmy, Kraków został wybrany ze względu na możliwość zatrudnienia dobrze wykształconej kadry w wielu dziedzinach oraz dogodną lokalizację. „Kraków jest też przyjemnym miastem, w którym miło się mieszka i które przyciąga ludzi” – dodał.

Firma Akamai powstała w 1998 roku. Założona została przez matematyka Toma Leightona i informatyka Daniela M. Lewina. Jej główną siedzibą jest Cambridge w stanie Massachusetts w USA.

Akamai zarządza jedną z największych światowych platform typu cloud (chmura obliczeniowa). Dysponuje obecnie 108 tys. serwerów zlokalizowanych w 80 krajach. Z jej usług korzysta 80 proc. przedsiębiorstw z listy największych firm na świecie, m.in. BMW, Siemens, SAP, Microsoft, IBM, Apple. Firma, która zatrudnia 2,5 tys. pracowników, w zeszłym roku miała 1,115 mld dolarów przychodów.

Wystarczy smartfon, aby cywil mógł wykryć i zidentyfikować w ziemi materiały wybuchowe, np. miny czy niewybuchy. Wszystko to dzięki specjalnej aplikacji SAPER, opracowanej przez studentów z Wydziału Cybernetyki Wojskowej Akademii Technicznej w Warszawie.  

Aplikacja zwyciężyła w polskim finale konkursu Imagine Cup dla studentów – innowatorów w najbardziej prestiżowej kategorii – Projektowanie Oprogramowania. W skład zwycięskiego zespołu wchodzą studenci-podchorążowie: Weronika Ślusarska, Marcin Kukiełka, Jakub Kędzior oraz Adam Pabiś, a ich mentorem jest mjr dr inż. Mariusz Chmielewski. W lipcu ARMED (ARMy Engineers and Developers) będzie reprezentować Polskę w światowych finałach konkursu Imagine Cup w australijskim Sydney.

"Aplikacja zmienia telefon w inteligentny wykrywacz metali, w szczególności urządzenie, które identyfikuje materiały wybuchowe" – wyjaśnił w rozmowie z PAP Mariusz Chmielewski. SAPER na razie może rozpoznać 40 różnych rodzajów materiałów wybuchowych, m.in. miny przeciwpancerne, pociski moździerzowe czy bomby kasetowe. Członkowie zespołu ARMED zaznaczają, że co 20 minut na świecie z powodu min czy niewybuchów ginie jedna osoba. Ich aplikacja mogłaby z telefonu komórkowego uczynić urządzenie ratujące życie.

Zespół z WAT zamierza w ciągu miesiąca udostępnić swoją aplikację – początkowo będą mogli z niej korzystać tylko użytkownicy systemu Windows Phone, ale studenci planują też dostosowanie algorytmu do innych systemów operacyjnych na smartfonach.

Program SAPER do wykrywania niewybuchów wykorzystuje magnetometr – sensor, który mierzy pasywne zaburzenia pola magnetycznego. Chmielewski wyjaśnia, że taki czujnik wbudowywany jest do nowych smartfonów, gdzie służy jako elektroniczny kompas. "Jeśli taki magnetometr położy się obok ferromagnetyków, to przestaje wskazywać północ, a wskazuje te obiekty" – wyjaśnia Chmielewski. To niekorzystne zazwyczaj dla użytkownika zjawisko zespół ARMED postanowił wykorzystać do zupełnie innego celu. Okazało się magnetometr ze smartfonu wystarczy, żeby z odległości 30 cm wykryć zaburzenia pola magnetycznego, wywołane przez ładunek wybuchowy i z dużym prawdopodobieństwem rozpoznać, jaki to rodzaj ładunku.

Jak ma wyglądać użycie aplikacji? Użytkownik włącza ją i pozwala jej się przez chwilę skalibrować w danym otoczeniu. Następnie przesuwa komórkę nad podejrzanym miejscem tak, żeby jego ruchy rysowały siatkę nie większą niż 30×30cm. Posłużyć się tu można prostym wysięgnikiem, zaprojektowanym przez ARMED, ale pomocny będzie nawet kijek, na końcu którego przymocowana będzie komórka. Aplikacja łączy się z serwerem i porównuje charakterystykę zaburzeń elektromagnetycznych z danymi z bazy i po kilku sekundach prezentuje odpowiedź, czy istnieje zagrożenie i z jak dużym prawdopodobieństwem jest to materiał danego typu. "Nie zastępujemy wykrywaczy min, ale wspomagamy w przypadku jego braku" – zaznacza Chmielewski.

Jeśli zagrożenie zostanie wykryte, telefon wyśle informację o zagrożeniu do serwisów społecznościowych, a także prześle powiadomienie do systemu dowodzenia, który jest odpowiedzialny za rozbrajanie materiałów wybuchowych.

Na razie miny i niewybuchy można wykrywać tylko z odległości 30 cm, ale zespół zapowiada, że na WAT powstaje już zewnętrzny bezprzewodowy magnetometr, dzięki któremu zasięg aplikacji będzie można zwiększyć nawet do 1 metra.

Chmielewski dodaje, że magnetometr ze smartfona można będzie użyć do wykrywania dowolnych zaburzeń pola magnetycznego, np. kabla w ścianie. Możliwe jest również zastosowanie rozwiązania w medycynie, m.in. przy wykrywaniu obiektów obcych wewnątrz ciała. "Ale na razie nie testowaliśmy takich rozwiązań" – przyznaje rozmówca PAP.

Wygląda jak typowa waga łazienkowa, ale w przeciwieństwie do niej nie tylko waży, lecz też m.in. mierzy wysycenie krwi tlenem i zawartość wody w organizmie. Taką inteligentną wagę, przydatną m.in. chorym na serce, opracowali uczeni z Politechniki Gdańskiej. „I-wagę”, czyli inteligentną wagę, opracowali uczeni z Katedry Inżynierii Biomedycznej Politechniki Gdańskiej. Urządzenie ma pomóc np. lekarzom nadzorować pacjentów z problemami krążeniowymi przebywających w domu.

„Amerykańskie stowarzyszenia, które zajmują się osobami z przewlekłymi powikłaniami kardiologicznymi, podwyższonym ryzykiem zawału czy udaru, zalecają tym osobom codzienny pomiar masy ciała” – wyjaśnił kierownik projektu prof. Jerzy Wtorek.
Dzieje się tak dlatego, że dosyć duża zmiana tej masy w ciągu dnia – np. koło 1 kg – może świadczyć o niewydolności mięśnia sercowego. Masa ciała wtedy rośnie, bo w ciele człowieka gromadzi się płyn.

Takie osoby powinny również regularnie mierzyć tętno i ciśnienie, by szybko zwrócić się do lekarza, gdy będzie się działo coś niepokojącego. „Pomyśleliśmy, że gdy taki pacjent kardiologiczny staje na wadze, to jej funkcje warto rozszerzyć tak, by zrobiła od razu wszystkie zalecane pomiary” – wyjaśnił prof. Jerzy Wtorek.

W związku z tym waga nie tylko wskazuje masę ciała, ale może pokazać też, jak jest ono zbudowane. „Pomoże określić, jaki jest skład ciała, czyli jak duża jest masa tłuszczowa w organizmie, ile jest w nim uwodnionej tkanki mięśniowej” – opisał prof. Wtorek.

W przypadku pacjentów kardiologicznych ta funkcja jest szczególnie istotna, bo mogą zaobserwować, że nagły wzrost masy ciała wynika ze zwiększenia się ilości wody. „To może być cenną informacją dla lekarza” – powiedział rozmówca.

Podkreślił, że takie wagi są już jednak dostępne na rynku. To, co gdański wynalazek rzeczywiście odróżnia od innych, to możliwość pomiaru, oprócz wyżej wymienionych wielkości, EKG i wysycenia krwi tlenem (Sa02). „Pomyśleliśmy, że wskazane byłoby zmierzyć EKG, czyli elektryczną pracę serca i to w taki sposób, by pomiar nie nastręczał użytkownikowi wagi trudności” – opisał kierownik projektu.

„Z kolei Sa02 jest wskaźnikiem efektywności układu oddechowo-krążeniowego. Do wagi chcemy dodać również możliwość pomiaru ciśnienia” – zapowiedział uczony.

Waga wygląda tak samo, jak typowa waga łazienkowa. Uczeni dołączyli do niej dwie rączki przymocowane za pomocą kabli. Chwytając je można będzie zmierzyć EKG. Natomiast by określić nasycenie krwi tlenem wystarczy, że pacjent położy duży palec u nogi na wbudowanym w wagę czujniku.

Cały pomiar trwa około trzydziestu sekund, a wartości poszczególnych parametrów są prezentowane na klasycznym wyświetlaczu. Wyniki pomiarów oraz przebiegi sześciu odprowadzeń EKG są bezprzewodowo wysyłane do komputera (stacji monitorującej) i tam gromadzone oraz analizowane. Taka baza wyników danego pacjenta będzie dostępna przez internet dla lekarza lub opiekuna, który będzie mógł uzyskiwane wyniki analizować.

„Ponadto stacja jest tak pomyślana, że sama automatycznie analizuje wyniki. Jeżeli zauważy coś niepokojącego, to poinformuje o tym odpowiednie osoby. Lekarz dostanie więc informację, że u danego pacjenta wykryto anomalię” – wyjaśnił rozmówca.

Teraz autorzy wynalazku chcą go udoskonalić tak, by zminimalizować lub całkowicie wyeliminować błędy przy określaniu stanu pacjenta. „Nie chcemy wywoływać niepotrzebnego niepokoju czy wzywać pogotowia, kiedy okazuje się, że nic poważnego się nie dzieje” – zaznaczył prof. Wtorek.

W jaki sposób system będzie weryfikował czy pacjent, u którego wykryto anomalię rzeczywiście ma np. stan przedzawałowy? „Cały system jest interakcyjny i umożliwia konwersację, a także wydanie polecenia wykonania czynności, na podstawie których będzie możliwa dokładniejsza ocena. Pacjent może być poproszony o wykonanie zadania, podczas którego sprawdzimy, jak zareaguje jego serce. Na tej podstawie system poprosi o kontakt z lekarzem, o ile zajdzie taka potrzeba” – wyjaśnił uczony.

Waga jest już opatentowana, teraz naukowcy szukają producenta, który wprowadziłby ją na rynek. Uczeni za swoje osiągnięcie otrzymali m.in. Złoty Medal na największych w Polsce targach z branży medycznej – MTP Salmed 2012.

Autodesk ogłosił dostępność  rozwiązania Autodesk Simulation DFM (Design for Manufacturing ), pierwszego w branży oprogramowania do symulacji  form  wtryskowych, które przekazuje informacje w czasie rzeczywistym. Ten dodatek do oprogramowania CAD zapewnia projektantom elementów z tworzyw sztucznych szybszy i łatwiejszy sposób na określenie wpływu decyzji projektowych na kwestie związane z wytwarzaniem, kosztami produkcji oraz stopniem przyjazności dla środowiska.

Autodesk Simulation DFM – oparte na technologii Autodesk Labs, znane także pod nazwą Projekt Krypton, integruje się z oprogramowaniem wchodzącym w skład pakietu Autodesk Product Design, a w szczególności z Autodesk Inventor, stanowiąc uzupełnienie Autodesk Simulation Moldflow. Autodesk Simulation DFM współpracuje także z oprogramowaniem Dassault, SolidWorks i PTC Creo w celu wsparcia firm pracujących na wielu platformach CAD.

„Dzięki Autodesk Simulation DFM projektanci elementów z tworzyw sztucznych mogą w łatwy sposób tworzyć projekty produktów, które są opłacalne z punktu widzenia produkcji oraz przyjazne dla środowiska” – uważa Robert “Buzz” Kross, senior vice president, Design, Lifecycle and Simulation, Autodesk. „Korzystanie z Autodesk Simulation DFM nie wymaga doświadczenia z zakresu symulacji — oprogramowanie jest bardzo intuicyjne i łatwo integruje się z każdym procesem projektowym.”

Autodesk Simulation DFM, działające w oparciu o technologię symulacji form wtryskowych Autodesk Simulation Moldflow, wykorzystuje specjalny zestaw wskaźników w celu przekazywania informacji w czasie rzeczywistym w trakcie projektowania. Wskaźniki (zielony, żółty i czerwony) sygnalizują problemy związane z produkcją, kosztami i  stopniem przyjazności dla środowiska, które mogą wystąpić podczas projektowania. W przypadku wystąpienia jakiegokolwiek problemu, projektant uzyskuje szczegółowe i aktualne informacje na temat źródła i lokalizacji problemu, aby móc go usunąć na jak najwcześniejszym etapie procesu.

Narzędzie Autodesk Simulation DFM współpracuje bezpośrednio z aplikacją CAD projektanta, więc korzystanie z niego nie wymaga praktycznie żadnego dodatkowego szkolenia. Narzędzie jest zawsze włączone i nie wymaga dużego wkładu ze strony użytkownika: aktualizacje są wykonywane w sposób ciągły, a informacje dotyczące produkcji są przekazywane natychmiast po utworzeniu projektu przez użytkownika.

Dodatkowe informacje o Autodesk Simulation DFM oraz o innych rozwiązaniach Autodesk do symulacji można uzyskać kontaktując się z zespołem SIM pod adresem simsqaud@autodesk.com.

Białostocka firma opracowała pierwsze na świecie mobilne urządzenie do wycinania otworów na drzwi w wieżach elektrowni wiatrowych – donosi "Puls Biznesu".

Dział badawczo-rozwojowy Promotechu wyprodukował sterowaną numerycznie przenośną maszynę MCM ułatwiającą tworzenie włazów i spawanie framug w wiatrowych wieżach. Urządzenie jest mocowane za pomocą magnesów i może wycinać otwory w powierzchniach płaskich, np. w arkuszach blachy, a także w zbiornikach i rurach.

"Do czasu pojawienia się MCM największe koncerny międzynarodowe produkujące wieże zdane były na całkowicie ręczne, pracochłonne i co najgorsze niedoskonałe metody wykonywania tych włazów. Teraz rozmawiają z nami" – mówi Bohdan Zaleski, wiceprezes ds. sprzedaży Promotechu.

Urządzenie pracuje przy minimalnym udziale operatora, którego rola polega tylko na wprowadzaniu odpowiednich parametrów. "Przez automatyzację tego procesu będzie go można nie tylko trzykrotnie przyśpieszyć, ale także znacznie poprawić precyzję spawania. To ważny wynalazek również dlatego, że liczba elektrowni wiatrowych ma rosnąć" – podkreśla Bohdan Zaleski.

Naukowcy z USA opracowali małego wojskowego robota, który jest w stanie jeździć i wyskakiwać na wysokość do 9 m. Może on sprawdzać co dzieje się na dachach i progach skalnych i na piętrach budynków – poinformowały media.

Skaczącego robota Sand Flea stworzyli specjaliści pracujący dla firmy technologicznej Boston Dynamics, która opracowała m.in. robo-muła, kroczącego robota transportowego dla amerykańskich sił specjalnych.
Jak informuje magazyn „New Scientist”, Sand Flea, stworzony przy współpracy z Sandia National Labs, to mała czterokołowa platforma, na kołach o dużej średnicy, ważąca 5,5 kg. Robot jest zdalnie sterowany i ma dwa silniki elektryczne dużej mocy, zapewniające odpowiednią zwrotność. Sterowanie odbywa się poprzez kamerę wideo i łącze bezprzewodowe, w czasie rzeczywistym. Energii dostarczają dwa akumulatory litowo-jonowe.

Najważniejszym elementem jest zespół czterech umieszczonych w podwoziu tłoków-wyrzutni, które ustawiają Sand Flea pod kątem około 60 stopni i wystrzeliwują na określoną wysokość. Robot może lecieć po mniej lub bardziej płaskim torze paraboidalnym, aby skoczyć wyżej lub niżej, ale za to na większą odległość.

W podwoziu umieszczony jest żyroskopowy system stabilizacyjny, pozwalający na wystrzelenie i ustawienie w czasie lotu robota tak, aby spadł on na koła. Tłoki robota są napędzane kapsułami z CO2 – ich ładunek wystarcza na 25 wystrzeleń.

Sand Flea, według magazynu Wired, to projekt wojskowy, finansowany m.in. przez Agencję Zaawansowanych Programów Obronnych USA (DARPA). Pierwsza wersja robota miała być już testowana w Afganistanie, gdzie pomagała żołnierzom rozpoznawać sytuacje na dachach budynków, w oknach, na wyniesieniach skalnych. Udane próby robota spowodują prawdopodobnie włączenie go na stałe do wyposażenia US Army.

Nowy skraplacz układu klimatyzacji samochodowej Delphi został nominowany do przyznawanej przez Automotive News nagrody 2012 PACE. Efektem zastosowania innowacji ma być poprawa wydajności i obniżenie kosztów. Swój udział w opracowaniu nowej technologii mają specjaliści z ośrodka Delphi w Ostrowie Wielkopolskim.

Opracowany przez Delphi, innowacyjny, skraplacz oparty na technologii rurki zwijanej [Multi-Port Folded Tube Condenser - MFTC] został nominowany do przyznawanej przez Automotive News nagrody PACE za rok 2012. Wykonany w technologii rurki zwijanej skraplacz MFTC oferuje lepsze parametry wymiany ciepła, wyższą trwałość i większą wydajność w procesie produkcji niż konwencjonalne skraplacze, w których stosuje się rurkę wyciskaną.

Opracowany przez globalny zespól Delphi innowacyjny skraplacz MFTC został po raz pierwszy wprowadzony do produkcji w 2007 r. Masowa produkcja rozpoczęła się rok temu.

- Nowy skraplacz MFTC rozwiązuje problemy, z jakimi przemysł borykał się od dawna: jak wyprodukować lekki, odporny na korozję produkt, charakteryzujący się znakomitymi właściwościami wymiany ciepła, który w dodatku będzie przystępny cenowo, mówi Andrzej Krupa, dyrektor techniczny w zakładzie Delphi Thermal w Ostrowie Wielkopolskim.

Nowa technologia stosowana w skraplaczach pozwala producentom na skorzystanie z większej oferty materiałów do produkcji bardziej niezawodnych, lekkich, odpornych na korozję skraplaczy, charakteryzujących się lepszymi właściwościami termalnymi. Ulepszona konstrukcja skutkuje mniejszym spadkiem ciśnienia czynnika chłodzącego i lepszymi właściwościami przewodzenia ciepła przez lekki i kompaktowy skraplacz. Dla klientów oznacza to poprawę ekonomiki spalania , redukcję hałasu i wibracji podczas jazdy samochodem.

W klimatyzacji samochodowej, skraplacz służy do schładzania systemu poprzez transfer ciepła z czynnika chłodzącego wewnątrz układu – poprzez metalowe powierzchnie – do powietrza znajdującego się na zewnątrz pojazdu. Dla skraplaczy, większa powierzchnia elementów metalowych oznacza wydajniejsze działanie. W konwencjonalnych skraplaczach stosuje się wieloportowe rurki wyciskane do zapewnienia odpowiedniej powierzchni niezbędnej do skutecznego odprowadzenia ciepła. Jednak rurki ekstrudowane są ciężkie i wymagają zastosowania kosztownego i skomplikowanego procesu produkcyjnego.

Skraplacz MFTC Delphi do odprowadzania ciepła wykorzystuje równoległe, podobne do kanałów rurki. Kanały te zostały utworzone poprzez kilkukrotne zginania paska metalu. Poprzez zastąpienie rurek wyciskanych rurkami zwijanymi, nowe skraplacze mogą być produkowane znacznie szybciej niż tradycyjne urządzenia, przy wyeliminowaniu kosztownych etapów produkcji i oszczędzając cenne zasoby.

- Produkcja rurek wyciskanych to bardzo skomplikowany proces, wymagający użycia specjalistycznego sprzętu i szczegółowej wiedzy na temat zachowania się materiałów. Nawet wtedy trudno jest zapobiec powstawaniu niezgodności i trudno jest je wykryć, mówi A. Krupa. – Opracowując technologie, która eliminuje konieczność stosowania rurek wyciskanych, dramatycznie uprościliśmy proces produkcyjny. Nowa konstrukcja umożliwia uzyskanie jednolitej, wysokiej jakości produkcji, redukuje liczbę dostawców, zmniejsza liczbę niezbędnych zapasów i skraca czas produkcji. Delphi może teraz produkować lepiej działający skraplacz przy niższych kosztach i podwyższonej jakości.